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Efficienza sotto controllo nella produzione degli aggregati
Giorgio Manara

La produzione di materiale aggregato, destinato al calcestruzzo preconfezionato, oggi giorno richiede un’attenta lavorazione.

E’ necessaria particolare attenzione, al fine di mantenere il più possibile costante la curva granulometrica, fondamentale per poter rispettare gli standard richiesti dalle normative di marcatura CE. Spesso tutto questo non è affatto facile, in quando la materia prima è di natura variabile (in particolare con i materiali da scavo). Le macchine di frantumazione si comportano in molto diverso in base alla quantità introdotta; anche i trattamenti di selezione e lavaggio ne risentono non solo in termini di efficienza, ma soprattutto anche in termini di pulizia dell’aggregato e di costanza del prodotto finale. Un'attenta alimentazione dell'impianto aiuta a prevenire scostamenti di qualità; solitamente queste regolazioni vengono delegate agli operatori che gestiscono il processo di produzione in modo visivo i quali, in base alla loro esperienza, regolano manualmente l’impianto, con risultati non sempre ottimali. Oggigiorno esistono tecnologie che semplificano il lavoro agli operatori e riducono i costi di gestione dell’impianto.

Sono tecnologie derivate dall'industria, che permettono di rilevare automaticamente il carico delle singole macchine, garantendo la massima costanza nella produzione in qualsiasi situazione e liberando di fatto l’operatore da complicate e spesso pericolose fasi di controllo della produzione (che vengono eseguite a bordo impianto).

Grafico suddivisione costi per la produzione dei materiali aggregati.

 Oltre a ciò, è possibile monitorare i consumi energetici, le tonnellate prodotte, i tempi di produzione e i tempi di fermo impianto.

Un importante indicatore di efficienza risulta, ad esempio, il rapporto energia/produzione, meglio definito come kWh/ton.
Solo con questo dato, è possibile stabilire l'efficienza giornaliera di un impianto di frantumazione, che mediamente, per produrre una tonnellata, ha bisogno di 2,5 kWh. Va ricordato che il consumo energetico é il maggior costo nella produzione di inerti frantumati.

Grazie alla tecnologia è realmente possibile ottimizzare l’impianto e conoscere i reali costi produttivi, anche per ridurre al massimo gli sprechi energetici.
E’ però necessario utilizzare i giusti componenti, che in questo settore devono risultare idonei e resistenti alle varie sollecitazioni, ben diverse da quelle presenti nelle comuni industrie.

 

 

 

 

Analizziamo adesso un caso di successo dove sono state applicate queste tecnologie:

Il cliente, un impianto di aggregati in Veneto, aveva la necessità di ridurre il suo costo produttivo ma senza la riduzione del personale, ridotto già al limite visto il calo di produzione che in questi ultimi anni ha coinvolto diverse realtà nel settore delle costruzioni.
La sua produzione non era costante e neanche il materiale, il personale, in forza ridotta, non riusciva ad ottimizzare al meglio l’intero processo produttivo con diverse problematiche, anche di sicurezza.

L’azienda ha scelto come partner di soluzioni tecnologiche la ditta Ma-estro Srl in provincia di Trento, specializzata in sistemi di controllo e automazione per quanto riguarda gli impianti di frantumazione e selezione.

Ma-estro in nella prima fase ha valutato attentamente il processo produttivo, installando in modo provvisorio dei sistemi di controllo, questo per verificare il carico di ogni singola macchina e stabilire con precisione il da farsi.
Successivamente, analizzando i dati registrati, hanno formulato una proposta per inserire nel processo un’automazione in grado di soddisfare in pieno le esigenze del cliente.

In particolare sono stati installati dei controlli sugli idrocicloni e sui frantoi per poter dosare automaticamente il materiale in base al loro carico, infatti dall’analisi inziale era emerso un carico eccessivo su queste due macchine che creava diverse problematiche agli operatori al variare della materia prima.

Oltre al controllo automatico del dosaggio materiale, sono stati installati dei sistemi per monitorare la produzione e i consumi energetici.

Oggi il cliente ha la possibilità di monitorare da remoto il suo impianto e di stabilire a fine giornata il reale costo per tonnellata prodotta, inoltre riesce a produrre la stessa quantità di materiale con il 25% di tempo in meno rispetto a prima e una riduzione sul costo produttivo del 15%.

Questo risultato è stato raggiunto solo grazie ad una attenta analisi pre-installazione, che ha evidenziato i reali
problemi e i colli di bottiglia nella fase di lavorazione, inoltre la ditta Ma-estro è risultata molto attenta e competente nel controllo del processo dell’impianto, realizzando un sistema su misura e rispettando il budget iniziale del cliente.

Questo è un esempio concreto di come la tecnologia, se ben applicata, può aiutare anche questi complessi processi, con lavorazioni molto variabili e impianti totalmente diversi tra loro, solo però se attentamente analizzati e interpretati.

 

 

 

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